Кула под налягане: Индустриална технологична колона – Дестилационна и стрипинг колона за химическа обработка

Дестилационните кули са основно промишлено оборудване, базирано на технология за дестилационно разделяне, с изключително широк спектър от приложения. Те могат не само да отговорят на нуждите на малки лаборатории за научни изследвания и тестове, но и да задоволят изискванията за разделяне в голям мащаб в мащабното промишлено производство. Те заемат незаменимо и важно място, особено в общото химическо производство, нефтохимическата промишленост, преработката на възобновяеми горива и други индустрии. Основният им принцип на работа е да използват разликата в точките на кипене на две или повече химични вещества в течна фаза и чрез серия от процеси като нагряване, изпаряване и кондензация да разделят точно различните компоненти в сместа, така че да се получат целеви вещества с висока чистота и да се осигурят качествени суровини или готови продукти за последващо производство и експерименти.

Точката на кипене е тясно свързана с външното налягане. Промените в налягането ще повлияят пряко на температурата на кипене на веществата и тази характеристика е и ключовата основа за дестилационните кули за точно регулиране на ефектите на разделяне. Например, водата кипи при 100℃ при стандартно атмосферно налягане (1 бар); когато налягането падне до 0,1 бара, точката ѝ на кипене пада до 50℃. Основната логика зад това явление е, че налягането на парите на водата при 100℃ е точно равно на 1 бар, а при 50℃ съответства на 0,31 бара. Когато налягането на парите се уравновеси с външното налягане, веществото ще заври и ще се изпари.

Вземайки за пример разделянето на сместа етанол-вода, налягането на парите на етанола е 2,2 бара при 100℃ и 0,31 бара при 50℃, което е по-високо от това на водата при същата температура. Колкото по-високо е налягането на парите, толкова по-силна е летливостта на веществото. Следователно, етанолът е по-летлив от водата и ще се изпари първи при нагряване. Ефективното разделяне на етанола и водата може да се постигне чрез кондензация и събиране. В момента често използваните дестилационни системи в промишлеността се разделят главно на два вида - тарелков тип и пълнежен тип. Има очевидни разлики между двата вида по отношение на структурната форма, експлоатационната надеждност и капацитета за издържане на налягане. Подходящият тип може да бъде гъвкаво избран в зависимост от характеристиките на разделяните материали, мащаба на производство, условията на работа под налягане и други нужди.

Разполагаме с цялостна система за производство на дестилационни кули, която може точно да отговори на производствените нужди на различни индустрии и мащаби, като производственият капацитет покрива различни спецификации. Специфичните параметри са следните: по отношение на размера, диаметърът на дестилационната кула може да се регулира гъвкаво от 1000 мм до 3400 мм, адаптирайки се към различни изисквания за пространство на обекта и капацитет за обработка. Малките спецификации могат да отговорят на нуждите на лаборатории и малки и средни предприятия, докато големите спецификации са подходящи за мащабно производство в големи химически заводи; по отношение на теглото, в зависимост от разликите в размера, материала и вътрешната структура, теглото на една дестилационна кула варира от 1500 кг до 7000 кг, което е удобно за транспортиране, повдигане и монтаж и въвеждане в експлоатация на място.

По отношение на капацитета за преработка, стандартният капацитет може да достигне 1000 тона на ден, което може да отговори на нуждите от разделяне на повечето средно големи промишлени производства; в същото време можем да персонализираме и произвеждаме дестилационни кули с по-висок капацитет според нуждите на клиентите от мащабно производство, преодолявайки границата на стандартния капацитет и осигурявайки ефективност на производството. По отношение на работната температура, стандартната работна температура на дестилационната кула може да достигне 275℃, което може да се адаптира към нуждите от разделяне на повечето конвенционални материали. Чрез прецизна система за контрол на температурата, работната температура може да се поддържа стабилно, осигурявайки стабилност и постоянство на ефекта на разделяне и избягвайки влиянието на температурните колебания върху чистотата на продукта.

Изборът на материал за дестилационната кула пряко определя нейната устойчивост на корозия, експлоатационния живот, ефекта на разделяне и приложимите сценарии. В зависимост от нуждите на различните работни условия, ние избираме разнообразие от висококачествени материали, всеки от които има уникални предимства. Подробностите са следните:

Въглеродна стомана:включително главно модели като A36, A515, A516 и CRM0, които имат предимствата на висока якост, добра жилавост и умерена производствена цена. Те имат стабилни механични свойства, могат да издържат на определено налягане и температура и са подходящи за дестилационно разделяне на некорозивни или слабо корозивни материали и конвенционални условия на работа под налягане, широко използвани в общата химическа промишленост.

Неръждаема стомана:Покривайки често използвани модели като 304, 316, 309, 310 и 321, основните му предимства са устойчивост на корозия, анти-стареене, висока хигиена и трудности при химични реакции с материалите. Може да се адаптира към разделянето на умерено корозивни материали като киселини и основи, и има отлична устойчивост на високи температури, дълъг експлоатационен живот и лесна поддръжка по-късно, подходящ за нефтохимическата, фината химическа и други индустрии.

Никелова сплав:включително модели като 200, 400 и 600, които имат изключително силна устойчивост на корозия и висока температура, могат да издържат на ерозия от силни корозивни среди като силни киселини, силни основи и органични разтворители, и имат висока механична якост. Те са подходящи за висококачествена химическа, фармацевтична и други индустрии с високи изисквания към материалите и могат да осигурят дългосрочна стабилна работа на оборудването.

Специална сплав:като например Alloy 20, AL6XN, дуплексна стомана 2205 и др., които имат множество предимства като устойчивост на корозия, устойчивост на високи температури и висока якост, адаптират се към сложни и тежки работни условия, могат да отговорят на нуждите от разделяне при висока корозия, високо налягане и висока температура и имат изключително силна стабилност и надеждност.

Медна сплав, алуминиева сплав, титанова сплав:Медната сплав има отлична топлопроводимост и е подходяща за сценарии на разделяне, изискващи висока ефективност на топлопреминаване; алуминиевата сплав е лека, с добра топлопроводимост и умерена цена, подходяща за малки и средни предприятия с леки натоварвания; титановата сплав е устойчива на корозия, висока температура и висока якост, подходяща за изключително тежки работни условия, като например дестилационно разделяне при силна корозия, висока температура и високо налягане.

Обръщаме внимание на детайлното производство на дестилационните кули и извършваме прецизна обработка на вътрешните компоненти, външните конструкции и заваръчните повърхности, което не само осигурява структурна стабилност и уплътнителни характеристики на оборудването, но и подобрява експлоатационния живот и разделителния ефект на оборудването. Специфичните методи на обработка са следните: частите от външната и конструкционната стомана, изработени от въглеродна стомана, са професионално боядисани, което може ефективно да изолира среди като въздух и влага, да играе ролята на антикорозионна и антиръждаща защита и да удължи експлоатационния живот на външната конструкция на оборудването; корпусът е с фланцова връзка, която има отлични уплътнителни характеристики, удобна е за демонтаж, проверка и поддръжка на оборудването и може да гарантира липса на течове по време на работа на оборудването, подобрявайки експлоатационната безопасност.

Що се отнася до вътрешните компоненти, те са оборудвани с пълни спомагателни части, включително стопери, опорни плочи за уплътнение, уплътнение, колектори за течности, разпределители за течности и др. Стоперите могат да фиксират позицията на вътрешните компоненти, за да предотвратят изместване по време на работа; опорните плочи и уплътнението могат да увеличат контактната площ газ-течност и да подобрят ефективността на разделяне; колекторите и разпределителите за течности могат да осигурят равномерно разпределение и достатъчен обратен поток на течността, осигурявайки стабилност на ефекта на разделяне. Долните компоненти използват два метода на закрепване: болтова връзка или заваряване, които могат да бъдат избрани в зависимост от реалните работни условия. Болтовата връзка е удобна за по-късна поддръжка, докато заваръчната връзка има по-силна структурна стабилност и уплътняващи характеристики.

Освен това, дюзи, изолационни слоеве и заварени външни обвивки могат да бъдат добавяни гъвкаво според реалните производствени нужди на клиентите. Дюзите се използват за подаване на материал, изхвърляне и добавяне на спомагателни материали; изолационните слоеве могат да намалят вътрешните температурни загуби на оборудването, да понижат консумацията на енергия и да предотвратят твърде високото ниво на повърхностна температура на оборудването, като по този начин гарантират личната безопасност на операторите; заварените външни обвивки могат допълнително да подобрят корозионната устойчивост на заваръчните части и да предотвратят повреда на заваръчните съединения поради корозия. Като основен вътрешен компонент на дестилационната кула, тавата е с различни видове, като сито, клапан, мехурче и преграда, които могат да бъдат избрани според изискванията на процеса на разделяне, за да се осигури пълен контакт газ-течност и ефективно разделяне.

В зависимост от различните характеристики на материалите, изискванията за разделяне и мащабите на производство, ние предлагаме разнообразие от процеси на дестилация. Всеки процес има уникални предимства и е подходящ за различни индустриални сценарии. Подробностите са следните:

Партидна дестилация:Гъвкава работа, може да се адаптира към нуждите от разделяне на малки партиди и многовариантни материали, с ниски инвестиционни разходи за оборудване и лесно регулиране на параметрите на разделяне. Подходящ е за лаборатории, малки химически заводи и индустрии с многовариантно и дребнопартийно производство, като например фина химическа промишленост и производство на фармацевтични междинни продукти.

Непрекъсната дестилация:Висока степен на автоматизация, може да реализира непрекъснато и мащабно производство, със стабилна ефективност на разделяне и равномерна чистота на продукта. Подходящ е за мащабно промишлено производство, особено за нефтохимическата промишленост, преработката на възобновяеми горива и други индустрии, което може значително да подобри ефективността на производството и да намали разходите за труд.

Дестилация чрез отпаряване:Известна още като дестилация с газова стрипинг, основното ѝ предимство е, че може ефективно да отстранява нискосъдържащи летливи компоненти в сместа, с прецизен ефект на разделяне и ниска консумация на енергия. Подходяща е за сценарии като пречистване на отпадъчни води, възстановяване на разтворители и отстраняване на следи от примеси в химически суровини, като например в индустриите за опазване на околната среда и спомагателно производство на химикали.

Азеотропна дестилация:Използва се главно за разделяне на смеси с подобни точки на кипене, които са трудни за разделяне чрез конвенционална дестилация. Променя точката на кипене на компонентите чрез добавяне на азеотропен агент за постигане на ефективно разделяне. Подходящ е за фина химическа, фармацевтична, подправкова и други индустрии, като например дълбоко разделяне на етанол и вода, пречистване на подправки и др.

Екстрактивна дестилация:Чрез добавяне на екстрагент, той увеличава относителната летливост на различните компоненти в сместа и подобрява ефективността на разделяне. Може да се справи с материали, които са трудни за разделяне чрез конвенционална дестилация, и е подходящ за нефтохимическата, фината химическа и други индустрии, като например разделяне на ароматни и неароматни съединения, извличане на редки метали и др.

Завършване на дестилацията:Известна още като ректификация, тя има изключително висока точност на разделяне, може да получи целеви продукти с висока чистота и има силна оперативна контролируемост. Подходяща е за индустрии с изключително високи изисквания към чистотата на продукта, като медицина, електронни материали, висококачествени химикали и др., и може да гарантира, че качеството на продукта отговаря на стандартите.